如果您见过光伏行业，相信您一定听说过182mm和210mm硅片。
这两个尺寸标准并没有太大区别，给光伏市场带来的更多的是“阵营”之争。各种尺寸零部件的适配，让下游企业深受其害，承受巨大的成本浪费。
在光伏行业低迷时期，这种成本浪费已经成为行业难以承受的负担。
7月7日，光伏行业一线组件龙头达成令市场惊讶的共识——统一矩形硅片布局标准，实现组件“大统一”。
隆基股份、晶澳太阳能、晶科能源等九家组件龙头企业签署《矩形硅片组件尺寸标准化倡议》，就矩形硅片中幅组件标准达成共识：
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1）元件尺寸：2382mm*1134mn；
2）元件长边纵向孔距：400mm/790mm/1400mm。
同时，9家企业决定联合成立“光伏组件尺寸标准化讨论组”，形成定期沟通协调机制，推动新一代矩形硅片等标准化工作布局组件尺寸，推动光伏产业健康发展。
为什么说组件的统一标准是重中之重呢？
光伏行业一直存在的一个痛点就是尺寸不统一。硅片规格较多，如156、158、166、182、210等，无论是对于上游配套环节还是下游投资者来说都是一种痛苦。
因为会造成很多不必要的材料和加工成本的损失，所以实现零部件的标准统一非常重要，这也是企业的共同呼声。
进入大尺寸硅片时代，尺寸之争变成了182和210之间的争夺战，两者都有自己的团队，天合光能是支持210mm的领先者；而182mm的支持者有隆基绿能、晶科能源、晶澳太阳能，这两家公司都有自己的组件产品。行业蓬勃发展时期，谁也无法战胜对方，零部件标准一直处于混乱的局面。
面对这种互不妥协的困境，矩形硅片近年来逐渐引起了业界的关注。
具体来说，矩形硅片与传统方形硅片相比，在降本增效方面具有诸多优势。例如，在成本方面，矩形硅片比方形硅片使用更多的硅；在效率方面，与传统的182mmX182mm方形硅片相比，182mm×(182+X)mm尺寸的矩形硅片可以更好地提高组件的整体效率，因为矩形比正方形更灵活，并且可以充分利用模块的空间。同时，可以更适合集装箱空间。
但是，由于矩形硅片长度的X部分，不同的公司有不同的选择，最终导致矩形元件尺寸多种多样。正方形和长方形的加入使得组件市场上出现了各种各样的模型。
模型数量过多会带来什么问题？核心是产业链上下游难以协同，造成不必要的产能过剩和材料浪费。例如，硅片工厂可能会增加制造难度、浪费原材料、降低生产效率；对于辅助材料来说，由于没有固定的尺寸标准，也被动增加了制造难度和库存风险。
随着尺寸越来越大，对统一组件模型的渴望也越来越强烈。如果不加快统一，将不利于行业发展。这一次，在行业低迷的情况下，光伏厂商感受到了寒意，达成了规模“大统一”的协议。
从最终方案来看，这份协议充满了两大阵营的妥协。因为纯方形182和210模组很难统一，所以矩形模组的尺寸是统一和标准的，是182和210之间的折衷方案。
最后，组件尺寸是重中之重杂乱是可以解决的。
统一标准后，对企业有哪些好处？
元器件尺寸之争，实际上是行业内卷化的表现。通过在不同尺寸上努力，我们试图让我们的产品更具吸引力，这样在竞争中更容易获胜，但缺点是导致整个产业链上下游的内耗。
从产业链上游来看，组件尺寸不统一，要求上游电池厂供应不同类型的硅片，以及薄膜、玻璃、框架、背板等。每种尺寸都需要相关的库存、材料等，增加了成本负担和减值风险。
在下游，组件尺寸的不统一将对下游应用尤其是地面电站产生很大影响。由于不同尺寸的构件参数不同，在项目设计上投入较多的精力和成本，而且支架的安装也需要不同的解决方案。同时，更换零部件购买者的更换成本也较高。
因此，龙头企业统一标准后，也使得终端工程的设计更加便捷，有利于提高终端电站的盈利能力，起到拉动需求的作用。这可以提高光伏产业链上下游的整体效率。
简而言之，光伏产业链负担沉重，不少环节严重冗余。重要原因之一是产品标准不统一。看似差异化的竞争，实际上造成了整个产业链其他环节的巨大浪费，产生了许多无效产品。
而光伏组件厂商方面，此次九大组件厂商的标准化产品有利于整个产业链的降本增效，但更深层次的原因是龙头企业因应市场需求的无奈妥协。行业低迷。
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